Các phương pháp chế tạo mối hàn

Bên ngoài, các quy trình hàn và hàn rất giống nhau. Sự khác biệt chính giữa hàn là thiếu sự nóng chảy của kim loại cơ bản của các bộ phận được nối. Khi hàn, chỉ có vật liệu phụ nóng chảy - chất hàn có điểm nóng chảy thấp hơn. Các phương pháp thu được mối hàn được phân thành một số loại chính:

1. Bằng phương pháp loại bỏ màng oxit:

a) hàn thông lượng. Việc sử dụng chất trợ dung cho phép bạn làm sạch bề mặt của các bộ phận được hàn khỏi màng oxit và bảo vệ chúng khỏi quá trình oxy hóa tiếp theo. Thuốc trợ dung được cung cấp bởi các máy phân phối, thủ công, ở dạng bột, bột nhão trộn với chất hàn (chất hàn dạng ống và hỗn hợp).

b) hàn siêu âm. Hàn siêu âm sử dụng năng lượng xâm thực để loại bỏ màng oxit. Các sóng siêu âm do máy phát phát ra được truyền đến đầu được làm nóng của đầu mỏ hàn. Các phương pháp kết hợp (với chất trợ dung hoặc mài mòn) cũng được sử dụng. Hàn siêu âm cho phép bạn có được các mối hàn ngay cả trên bề mặt thủy tinh và gốm sứ và là một trong những phương pháp hiện đại nhất.

hàn siêu âm của thủy tinh

c) hàn trong khí trung tính (trơ) hoặc hoạt tính với hỗn hợp hydro florua hoặc hydro clorua. Hỗn hợp như vậy được gọi là dòng khí. Nhược điểm của phương pháp này là nguy cơ nổ quá trình.

d) hàn trong môi trường khí trơ hoặc khí trung tính không lẫn tạp chất. Màng oxit được loại bỏ bằng cách phân ly, hòa tan và thăng hoa (chuyển từ thể rắn sang khí) của oxit từ vật liệu chi tiết và chất hàn. Khi hàn theo cách này, một lượng nhỏ chất trợ dung thường được sử dụng để bảo vệ chống lại quá trình oxy hóa trước khi nung nóng đến nhiệt độ cần thiết. Việc làm mát các bộ phận hàn diễn ra trong cùng một môi trường.

e) hàn chân không. Bình chứa chân không có thể được làm nóng theo hai cách: từ bên ngoài và từ bên trong bằng cách sử dụng các bộ phận làm nóng. Trong trường hợp này, dòng chất lỏng và chất rắn không được sử dụng; hơi boron triflorua, liti, kali, natri, magie, mangan, canxi và bari được sử dụng làm dòng khí. Để tăng năng suất của quá trình hàn, buồng chân không được làm sạch bằng khí trơ.

Máy tính để bàn để hàn chân không

2. Theo loại vật liệu hàn và phương pháp đắp đường hàn:

a) hàn bằng vật hàn làm sẵn được đưa vào khe hở một cách cưỡng bức hoặc với sự trợ giúp của các bộ phận tích hợp.

b) hàn với chất hàn composite ở dạng chất độn (hạt, bột hoặc sợi, các phần nhúng của khối xốp hoặc lưới).

c) hàn từ thông tiếp xúc và phản ứng. Các bộ phận được kết nối bằng cách nóng chảy phản ứng tiếp xúc của vật liệu hoặc khử kim loại khỏi từ thông.

d) hàn mao dẫn. Lấp đầy khe hở bằng chất hàn là do lực căng bề mặt mao dẫn.

e) hàn không mao dẫn.Chất hàn lấp đầy khe hở dưới tác động của ngoại lực (áp suất bên ngoài, chân không trong khe hở, lực từ) hoặc dưới trọng lượng của chính nó.

3. Bằng nguồn nhiệt:

a) các phương pháp cường độ thấp với tốc độ gia nhiệt lên tới 150 độ mỗi giây (với mỏ hàn, thảm gia nhiệt, trong lò nung, sử dụng chất điện phân, ma trận gia nhiệt). Các phương pháp gia nhiệt như vậy được đặc trưng bởi chi phí thiết bị tương đối thấp, quá trình ổn định và tiêu thụ năng lượng cao.

Hàn bằng mỏ hàn

b) các phương pháp cường độ trung bình với tốc độ gia nhiệt 150 ... 1000 độ / giây (gia nhiệt bằng muối nóng chảy hoặc chất hàn, khí đốt, đầu đốt bằng ngọn lửa khí, bức xạ ánh sáng hoặc hồng ngoại, điện trở, gia nhiệt cảm ứng và gia nhiệt phóng điện phát sáng) . Hệ thống sưởi ngâm được sử dụng trong sản xuất hàng loạt các bộ phận.

Hàn khí nóng (không khí)

hàn hồng ngoại

hàn điện trở

c) các phương pháp cường độ cao (laser, plasma, hồ quang, tia điện tử) với tốc độ gia nhiệt vượt quá 1000 độ mỗi giây. Các phương pháp này có những ưu điểm sau:

• diện tích nhỏ của hiệu ứng nhiệt trên vật liệu;

• khả năng hàn các bộ phận mỏng với sự sắp xếp dày đặc của các yếu tố;

• quy định quá trình hòa tan kim loại cơ bản trong chất hàn;

• hiệu suất cao.

Một trong những nhược điểm của phương pháp cường độ cao là cần chuẩn bị cẩn thận bề mặt hàn và giá thành thiết bị cao.

hàn laze

4. Cũng phân biệt hàn đồng thời (với sự hình thành đồng thời các đường nối dọc theo toàn bộ chiều dài) và hàn từng bước (hình thành dần dần các đường nối sản phẩm).

5.Theo nhiệt độ của quá trình hàn:

a) quá trình nhiệt độ thấp (dưới 450 độ),

b) nhiệt độ cao (hơn 450 độ).